BAHAN PELEDAK

BAHAN PELEDAK

A.           Pengertian

Bahan peledak (explosives) adalah bahan/zat yang berbentuk  cair, padat, gas atau campurannya yang apabila dikenai suatu  aksi berupa panas, benturan, gesekan akan berubah secara  kimiawi menjadi zat-zat lain yang lebih stabil, yang sebagian  besar atau seluruhnya berbentuk gas dan perubahan tersebut  berlangsung dalam waktu yang amat singkat, disertai efek  panas dan tekanan yang sangat tinggi

B.            Komposisi Kimia Bahan Peledak

Berdasarkan komposisi kimia, bahan peledak dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

1.             Senyawa tunggal terdiri dari satu macam senyawa saja yang sudah merupakan bahan peledak. Senyawa tunggal ini dibagi menjadi dua kelompok, yaitu :

a.       Senyawa an-organik misalnya : PbN6, Amonium nitrat.

b.      Senyawa organik misalnya : Nitrogliserin, Trinitrotoluena  dan lain-lain.

2.             Campuran yang merupakan penggabungan dari berbagai macam senyawa tunggal. Misalnya : dinamit, black powder, ANFO, dan lain-lain.

C.            Jenis-jenis Peledak

Ledakan merupakan reaksi kimia yang merambat dari satu titik ke titik lain dalam massa bahan peledak tersebut. Berdasarkan kecepatan rambat tersebut bahan peledak dibagi menjadi :

a.       Bahan peledak rendah (Low explosives). Kecepatan rambat reaksinya rendah (umumnya dibawah 1.000 m/detik), umumnya digunakan sebagai bahan pendorong atau propelan. Misalnya : black powder (sumbu api), propelan (single base, double base).

b.      Bahan peledak tinggi (High Explosives) yang terdiri dari :

i.                    Bahan peledak non initial

ii.                  Bahan peledak penghantar

iii.                Bahan peledak penghancur

iv.                Bahan peledak initial. Misalnya: Mercury fuminate, Tetrazene,  Diazodiaminophenol

D.           Kepekaan Ledakan

1.      Peledak pertama, Peledak inisiasi yaitu bahan peledak yang mudah meledak dengan adanya api, benturan, gesekan dan semacamnya. Misalnya : PbN6, Hg(ONC)2, C6H2N4O5 dan lain-lain. Bahan ini biasanya digunakan sebagai muatan primer dalam pemicu.

2.      Peledak kedua, Peledak non inisiasi yaitu bahan peledak  yang hanya meledak bila telah dipicu oleh peledak pertama.

E.     Permissible explosive

Khusus untuk tambang batubara bawah tanah. Untuk menghindari ledakan dari gas metan (CH4) dan debu akibat aktifitas peledakan

Ciri-Ciri           :

·         Temperatur peledakan rendah

·         Volume gas sedikit dan tidak beracun

·         Penyalaan singkat

Contoh: Nitroglyserin, Straight dynamite, Amonium   dynamite

F.             Propelan

Propelan merupakan suatu bahan bakar yang proses pembakarannya tidak memerlukan udara (oksigen), karena kebutuhan oksigen yang diperlukan untuk proses pembakaran telah terkandung dalam Propelan itu sendiri.

1.             Berdasarkan fasa propelan dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu :

a.       Propelan padat terdiri dari : dasar tunggal (single base),  dasar ganda (double base) dan komposisi.

b.      Propelan cair dapat dibedakan menjadi monopropelan dan bipropelan. Monopropelan artinya dalam propelan tersebut telah mengandung unsur utama dalam tiap molekulnya.Bipropelan berarti bahan bakar dan oksidator terpisah dan baru akan tercampur di dalam ruang bakar.

2.             Berdasarkan sifat campurannya, propelan padat dapat menjadi dua macam, yaitu:

a.       Tipe propelan padat homogen, yaitu propelan padat dengan nitroselulosa   sebagai bahan dasar dalam komposisinya dan bahan lain yang pada umumnya berupa senyawa organik.

i.                    Disebut single base propelan kalau propelan homogen tersebut dibuat dari nitroselulosa   sebagai bahan utama dalam komposisinya.

ii.                  Disebut double base propelan bila propelan homogen tersebut dibuat dengan nitroselulosa dan nitrogliserin sebagai bahan utama dalam komposisinya.

iii.                Disebut triple base propelan bila propelan homogen tersebut dibuat dengan nitroselulosa, nitrogliserin, dan nitroguanidin sebagai bahan utama dalam komposisinya.

b.      Tipe komposisi propelan padat, yaitu suatu jenis propelan padat yang dibuat dengan mencampurkan bahan bakar dengan bahan pengikat lainnya dengan oksidator ditambah berbagai macam additive.

TRINITROTOLUENA  (TNT)

Preparasi

a.       Dalam industri, TNT disintesis dalam tiga langkah. Pertama, toluena dinitrasi dengan campuran asam sulfat dan asam nitrat untuk menghasilkan mono-nitrotoluene atau MNT. MNT dipisahkan dan kemudian direnitrasi membentuk dinitrotoluene atau DNT. Pada tahap akhir, DNT dinitrasi membentuk Trinitrotoluena atau TNT menggunakan campuran asam nitrat anhidrat dan oleum.

b.      Asam nitrat habis dikonsumsi untuk proses industri, tapi asam sulfat encer dapat digunakan kembali. Setelah nitrasi, TNT distabilkan dengan proses yang disebut sulphitation, di mana crude TNT diperlakukan dengan larutan sulfit dan larutan natrium untuk menghilangkan isomer TNT dan produk reaksi yang tidak diinginkan.

c.       Air bilasan dari sulphitation dikenal sebagai red water dan merupakan polutan yang signifikan dan merupakan produk limbah dari pembuatan TNT.

Karakter Explosive

ü  TNT berbeda dengan dinamit. TNT adalah senyawa kimia yang spesifik, sementara dinamit adalah suatu campuran nitrogliserin yang dikompresi menjadi bentuk silinder dan dibungkus dengan kertas.

ü  Setelah ledakan, TNT terurai sebagai berikut:

2C7H5N3O6 → 3N2 + 5H2O + 7CO + 7C

Reaksi ini eksotermik dengan energi aktivasi yang tinggi. Adanya karbon pada produk, menyebabkan ledakan TNT memiliki penampilan jelaga. Dan karena TNT memiliki kelebihan karbon, campuran bahan peledak yang kaya dengan senyawa oksigen dapat menghasilkan lebih banyak energi per kilogram dari TNT saja.

Aplikasi

TNT paling umum digunakan untuk bahan peledak dan industri aplikasi militer. Hal ini dinilai karena ketidakpekaannya terhadap shock dan gesekan, yang mengurangi risiko ledakan disengaja. TNT meleleh pada 80°C (176°F), jauh di bawah suhu di mana ia akan meledak secara spontan, sehingga aman bila dikombinasikan dengan bahan peledak lain. TNT tidak menyerap atau larut dalam air, yang memungkinkan untuk digunakan secara efektif dalam lingkungan basah. Selain itu, cukup stabil bila dibandingkan bahan peledak tinggi lainnya.

Meskipun TNT tersedia dalam berbagai ukuran (misalnya 250 g, 500 g, 1.000 g), namun lebih sering ditemui dalam campuran dengan bahan peledak lain/ditambah bahan lainnya.

NITROGLISERIN (NG)

Kandungan utama dari bahan peledak ini adalah nitrogliserin, nitoglikol, nitrocotton dan material selulosa.Kadang-kadang ditambah juga ammonium atau sodiumnitrat. Nitrogliserin merupakan zat kimia berbentuk cair yang tidak stabil dan mudah meledak, sehingga pengangkutannya sangat beresiko tinggi.

Alfred Nobel yang pertama kali menemukan kiieselguhr sebagai penyerap nitrogliserin yang baik dan hasil campurannya itu dinamakan bahan peledak dinamit. Saat itu kandungan kiieselguhr dan NG divariasikan untuk memberikan energi yang diinginkan dan keamanan dalam pengangkutannya.

Bahan peledak ini mempunyai sifat plastis yang konsisten (seperti lempung atau dodol), berkekuatan (strength) yang tinggi, densitas tinggi, dan ketahanan terhadap air sangat baik, sehingga dapat digunakan langsung pada lubang ledak yang berair. Bahan dikemas (dibungkus) oleh kertas mengandung polyethylene

untuk mencegah penyerapan air dari udara bebas.

Adapun kelemahan bahan peledak jenis ini :

·         Mengandung resiko kecelakaan tinggi pada saat pembuatan di pabrik maupun pengangkutan.

·         Sensitif terhadap gesekan, sehingga sangatberbahaya apabila tertabrak atau tergilas olehkendaraan.

·         Membuat kepala pusing.

·         Tidak dapat digunakan pada lokasi peledakan yang bertemperatur tinggi.

·         Biaya pembuatan tinggi.

ANFO

dalah singkatan dari ammoniun nitrat (AN) sebagai zat pengoksida dan

fuel oil (FO) sebagai bahan bakar. Setiap bahan bakar berunsur karbon, baik berbentuk serbuk maupuncair, dapat digunakan sebagai pencampur dengansegala keuntungan dan kerugiannya. Pada tahun1950-an di Amerika masih menggunakan serbukbatubara sebagai bahan bakar dan sekarangsudah diganti dengan bahan bakar minyak,khususnya solar.

Di Indonesia perusahan bahan peledakyang sudah memproduksi ANFO (bukanhanya AN) adalah PT. Dahana denganmerk dagang “Danfo” dan PT. Pindaddengan merk dagang “Panfo”.

PENTA ERYTHRITOL TETRANITRATE (PETN)

Pentaeritritol tetranitrate (PETN) sangat terkenal sebagai bahan peledak. Karena PETN merupakan salah satu bahan peledak tinggi yang paling kuat dan dikenal dengan faktor efektivitasrelatif dari 1,66. PETN praktis tidak larut dalam air (0,01 g/100 ml pada suhu 50 ° C), lemah larut dalam nonpolar umum pelarut seperti hidrokarbon alifatik (seperti bensin) atau tetrachloromethane , tetapi larut dalam beberapa pelarut organik lainnya, terutama dalam aseton

Di lingkungan, PETN mengalami biodegradasi . Beberapa bakteri denitrate PETN untuk trinitrat dan kemudian dinitrate, yang kemudian lebih lanjut terdegradasi. PETN memiliki rendahvolatilitas dan kelarutan rendah dalam air, dan karena itu memiliki rendah bioavailabilitas untuk sebagian besar organisme. Its toksisitas relatif rendah, dan yang transdermal penyerapan jugatampaknya menjadi rendah. Ini merupakan ancaman bagi air organisme . Hal ini dapat terdegradasike pentaeritritol oleh besi logam. Senyawa ini dihasilkan oleh reaksi pentaetritiol dengankonsentrasi asam nitrat. Dalam reaksi ini, membentuk endapan. Mentah dapat direkristalisasi dariaseton untuk memberikan kristal processable.

C (CH2 OH)4 + 4 HNO3 → C (CH2ONO2) 4+ 4 H2O

PETN diproduksi oleh berbagai produsen sebagai bedak tentang konsistensi garam popcorn halus,atau bersama-sama dengan nitroselulosa dan plasticizer sebagai lembar plasticized tipis (misalnya primasheet 1000 atau detasheet). Residu PETN mudah terdeteksi di rambut orang menanganinya..Retensi residu tertinggi adalah pada rambut hitam;. beberapa residu tetap ada bahkan setelah dicuci.

tambang marmer

TAMBANG MARMER MULIA

PT.MAKASSAR

TUGAS BAHAN GALIAN INDUSTRI

Disusun Umtuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Bahan Galian Indusrti

Jurusan Teknik Pertambangan

OLEH:

ROMARYO S

03121002026

DOSEN PEMBIMBING:

IR.A.RAHMAN,MS

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA

2014

BAB  I

PROFIL PERUSAHAAN

1.1  Sejarah Singkat Berdirinya PT. Makassar Marmer Mulia indah

               PT. Makassar Marmer Muliaindah didirikan pada tahun 1984 yang berkedudukan di Ujung Pandang (Makassar) sebagai kantor pusatnya. PT. Makassar Marmer Muliaindah berkecimpung dalam bidang usaha swasta yaitu penanaman modal dalam negri dalam bidang pertambangan dimana usaha yang dikelola adalah tambang golongan C yaitu marmer. Sedangkan pengolahan marmer, baru dimulai pada tahun 1998 yang berlokasi dikelurahan Leang – Leang Kecamatan Bantimurung Kabupaten Maros.

1.2  Struktur Organisasi

               Struktur organisasi adalah merupakan bagian dari manajemen yang sangat penting artinya proses pengolahan suatu perusahaaan khususnya dalam bidang pertambangan. Dalam hal ini struktur organisasi bertujuan untuk mengatur setiap personil (tenaga kerja) sehingga masing – masing dapat melaksanakan kerja dan tanggung jawabnya terhadap tugas yang diberikan kepadanya dengan adanya struktur organisasi yang baik, maka target produksi dapat dicapai sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. (Gambar 2.1)

Kepala Unit

Ka. Teknik

WaKa. Unit

Kabag. Administrasi Dan Logistik

Administrasi Umum & Logistik

Logistik Peralatan & Material Alat Bantu

Ka. Regu Tambang

Depot BBM

S e c u r i t y

Gambar 1.1

Struktur Organisasi Lokasi Penambangan

PT. Makassar Marmer Muliaindah

1.3  Keadaan Geografi

1.3.1        Lokasi dan Kesampaian Daerah

               Secara administratif daerah penambangan terletak dalam wilayah Kelurahan Leang – Leang Kecamatan Bantimurung Kabupatan Maros Propinsi Sulawesi Selatan. Secara geografis  PT. Makassar Marmer Muliaindah terletak pada posisi 4⁰51’47” ~ 4⁰56’08” LS dan 119⁰51’07” ~ 119⁰51’23” BT. Lokasi penambangan dapat dicapai dengan menggunakan kendaraan bermotor, dari kotamadnya Ujung Pandang (Makassar) mulai jalan propinsi yang beraspal dengan jarak tempuh sekitar 48 km dan lama perjalanan 1,5 jam.  (Gambar 2.2)

 

                                                            Gambar 1.2

Peta Tunjuk Lokasi Kerja Praktek

1.3.2         Iklim dan Vegetasi

               Kondisi iklim dan curah hujan pada daerah penambangan tidak berbeda dengan kondisi iklim di Indonesia pada umunya, dimana daerah ini merupakan daerah beriklim trop[is dengan dipengaruhi dua musim yakni musim hujan dan musim kemarau.

               Dimana musim kemarau berlangsung sekitar bulan Juli hingga bulan Oktober setiap tahunnya, pada priode tersebut angin bertiup dari arah timur ke barat, demikian juga untuk musim hujan yang berlangsung sekitar bulan November sampai bulan April setiap tahunnya.

               Temperatur udara maximun 32⁰C yang terjadi pada siang hari, sedangkan temperatur udara minimun 20⁰C yang terjadi pada malam hari, dengan kelembaban udara berkisar antara 70 % - 90 %.

               Vegetasi yang tumbuh disekitar lokasi penambangan marmer adalah semak – semak dan pepohonan antara lain ; pohon jati, alang – alang, bambu dan lain – lain yang tidak terlalu besar. Kondisi demikian mencerminkan tingginya intensitas angin yang bertiup serta rendahnya tingkat pelapukan dilokasi penambangan dan sekitarnya.

Tabel 2.1

DATA CURAH HUJAN DAN HARI HUJAN

DAERAH LEANG – LEANG KECAMATAN BANTIMURUNG

KABUPATEN MAROS

BULAN	CURAH HUJAN DAN HARI HUJAN
	2001		2002		RATA - RATA
	CH (mm)	HH (mm)	CH (mm)	HH (mm)	CH (mm)	HH (mm)
Januari Februari Maret April  Mei Juni  Juli Agustus September Oktober November Desember	501 655 620 170 164 276 3 - 122 322 680 904	16 18 18 11 5 11 1 - 2 9 24 22	826 429 492 358 268 44 - - 15 12 238 593	19 16 17 13 8 3 - - 1 12 14 25	663.5 542 556 264 216 160 1.5 - 68.5 167 459 748.5	17.5 17 17.5 12 6.5 7 0.5 - 1.5 10.5 19 23.5

  

    Sumber : Stasiun Klimatologi Kelas 1 Panakkukang Maros

    Keterangan :   * CH  : Curah Hujan

·   HH  : Hari Hujan

·   ( - )  : Tidak ada curah hujan dan hari hujan

1.4  Keadaan Geologi

1.4.1        Geomorfologi

               Sebaran morfologi di daerah penelitian dicirikan oleh beberapa bentuk morfologi yaitu morfologi padatan dan topografi karst yang sangat terjal dengan ketinggian 18 – 35 m dari permukaan laut. Sedangkan morfologi topografi karst, morfologi padatan tersusun oleh endapan Alluvial dimanfaatkan oleh penduduk sebagai lahan persawahan dan pemukiman. (Gambar 2.3)

1.4.2        Stratigrafi

               Satuan batuan marmeran tersusun dari Formasi Mallawa, Formasi Tonasa dan batuan Trakit dan Endapan Alluvial (Gambar 2.4). Formasi Mallawa tersusun dari batu pasir dan batu lempung yang mengandung sisipan batu bara dan lempeng dan batu gamping, fosil foraminifera dan moluska yang menunjukkan eosen bawah hingga eosen tengah, diendapkan dalam lingkungan transisi, penyebarannya dibagian utara peta lembar peta, selaras diatasnya ditumangi oleh foramsi tonasa.

               Formasi Tonasa tersusun dari batu gamping, terumbu dan batu gamping klasik, sebagian besar telah terubuhkan (batu gamping marmeran) disebabkan karena adanya metamorfosisme tingkat rendah sampai tingkat menegah sehingga terbentuknya batu pualam (marmer).

Umur	Formasi	Lithologi	Deskripsi
Kwarter	Alluvium		Tanah penutup kaya humus
Miosen Tengah Eosen Atas	Tonasa		§  Batugamping terumbu dan klastik §  Telah mengalami ubahan (marmeran) §  Terobosan trakit (dyke dan sill)
Eosen Tengah Eosen Bawah	Mallawa		Batupasir Batulempung Sisipan Batubara Batugamping bersilang batulempung

Gambar 1.3

Kolom Stratigrafi Daerah Penelitian

BAB  II

KEGIATAN PENAMBANGAN DAN PEMOTONGAN

2.1  Sistem Penambangan

               Sistem penambangan yang diterapkan adalah sistem tambang terbuka dengan metode “Quarry” yang langsung membuat jenjang (bench) yang berbentuk “Open Cut”. Pembuatan jenjang diusahakan dapat menjamin keleluasaan gerakan alat mekanis dalam aktivitasnya, sehingga produksi dapat berjalan lancar dan tetap memperhatikan tinggi jenjang dan panjang jenjang serta lokasi yang akan ditambang.                Aktivitas utama yang dilakukan adalah melepaskan marmer sebagai bahan baku untuk membuat blok marmer. Pada aktivitas penambangan bahan galian marmer meliputi :

• Pembersihan lokasi tempat kerja dengan menggunakan excavator
• Pemboran untuk pemasangan tali intan
• Pemotongan batuan marmer dengan “Diamond Wire”
• Pengukuran untuk pembuatan block marmer
• Pemboran untuk memisahkan batuan
• Pemuatan dan pengangkutan

               Kegiatan ini merupakan satu rangkaian yang tidak dapat dipisahkan antara satu dengan yang lainnya, guna mencapai target produksi sesuai dengan perencanaan sebelumnya, namun perlu diketahui bahwa untuk mencapai hal tersebut dengan berdasarkan perencanaan, maka diperlukan adanya perhatian terhadap semua alat penunjang seperti Kompressor, Generator, Penyedian air untuk “Diamon Wire” serta tenaga kerja yang terampil dan penuh kedisplinan, karena tanpa hal tersebut maka target produksi yang diharapkan sesuai perencanaan tidak akan tercapai dan hal yang utama adalah mengenai keselamatan kerja terhadap tenaga kerja.

2.2  Keadaan Lokasi Penambangan

               Situasi dan kondisi pada lokasi penambangan adalah merupakan daerah perbukitan karst, dan tersusun dari batu gamping marmeran sehingga ini merupakan salah satu tantangan dalam melakukan aktivitas penambangan.

               Pada aktivitas penambangan yang dilakukan dengan sistem tambang terbuka dengan metode quarry dengan cara berjenjang dari atas ke bawah (Open Cit), yang dimaksudkan untuk memudahkan dalam aktivitas kerja. Untuk menghubungkan antara jenjang yang satu dengan yang lain maka dibuat jalan tambang

               Jalan tambang yang ada hanya menghubungkan antara lantai dasar yang merupakan tempat perkantoran dan permukaan karyawan dengan front penambangan block marmer, sekaligus berfungsi sebagai “stock file” block marmer yang sudah siap untuk dipasarkan. Keadaan jalan yang dimaksud diatas adalah relatif terjal dengan kemiringan berkisar antara 20 % hingga 39 % kemiringan jalan ini disesuaikan dengan topografi daerah penambangan.

               Untuk mencapai daerah penambangan bahan galian marmer di lalui pendakian yang berbelok – belok, dan lebar jalan tersebut cukup memadai untuk dilalui “Dump Truck”, yang mana diperuntukkan bagi kelancaran lalulintas perusahaan, sekaligus untuk meningkatkan produksi bagi perusahaan tersebut.  

2.3  Kegiatan Pemotongan Batuan

2.3.1        Persiapan Pemotongan

               Alat potong yang digunakan adalah Diamond Wire Sawing. Pemotongan dengan Diamond Wire lebih fleksibel dan dapat didinginkan serta jangkauan kawat intan dapat diatur sesuai dengan keinginan, tidak banyak menimbulkan polusi udara sebab alat ini digerakkan oleh tenaga listrik dan cutting bercampur dengan alat pembilas sehingga tidak mudah putus.

               Oleh sebab itu sebelum pemotongan dilakukan, maka terlebih dahulu diadakan penyiraman dan pemakaian air ini disesuaikan dengan kebutuhan.

               Penggunaan alat ini membutuhkan waktu yang cukup lama pada saat persiapan, penyambungan kawat intan dan tempat untuk mendudukan alat tersebut harus cukup kuat dan rata.

               Adapun langkah – langkah persiapan pemotongan yaitu :

a.      Pada salah satu batuan induk yang akan dibongkar dibuat landasan sedemikian rupa sehingga alat potong dapat didudukan pada posisi yang stabil.

b.      Pada lubang vertikal yang telah dibuat pada pemboran vertikal, dimasukkan ujung kawat intan dan ditarik sehingga menembus batuan pada sisi yang satunya dengan menggunakan bantuan sebatang besi pengait kawat yang panjangnya melebihi panjang lubang.

c.       Setelah kedua ujung kawat khusus tadi disambung dengan cara clem atau press yang dibantu alat khusus penyambung kawat diamond wire.

d.     Jika kedua ujung kawat tadi disambung, kawat tersebut dipasang pada roda yang terpasang dibagian depan alat pemotong, dan selanjutnya alat pemotong siap dioperasikan.

               Sistem kerja alat wire sawing adalah saat bekerja kawat menggunakan gaya tegangan secara otomatis mengatur “time electric sistem” yang mana mengatur tombol – tombol kontrol yang berubah – ubah kecepatannya sesuai kerja mesin. Selain standar tombol – tombol kontrol, operasi selanjutnya adalah pengaturan panel kontrol terhadap ; putaran roda melingkar 360 ⁰ dan posisi untuk kabel putaran roda.

               Gerakan ini memenuhi secara vertikal dan horozontal juga cenderung memotong, serta membolehkan memperbaiki penjajaran roda pada mesin dalam hubungannya dengan pemotong.

               Alat – alat utama dalam kegiatan pemotongan block marmer adalah :

a.      Mesin Diamon Wire

               Berfungsi sebagai tempat pemasangan “Diamond Wire” yang dilengkapi dengan roda gaya untuk perputaran kabel yang ditambatkan pada block batuan. Mesin dilekatkan diatas landasan yang kuat berupa rel untuk maju dan mundurnya mesin tersebut.

b.      Mobille Board

               Bagian – bagian pengendali pada papan kontrol ini berupa tombol – tombol dan tanda peringatan yang berfungsi sebagai motor penggerak dan pengendali mesin pemotongan batu gamping yang terdiri dari :

1.            Ampere meter, untuk mengetahui kecepatan putaran pada mesin

2.            Line light

3.            Emergency stopsloitek, tombol untuk memutuskan saluran aliran listrik

4.            Hour counter

5.            Switch for rotation of to the right, tombol untuk menggerakkan putaran roda gaya kekanan

6.            Fly wheel switch, tombol untuk menghentikan roda gaya

7.            Swith for rotation of fly wheel to the left. Tombol untuk menggerakkan putaran roda gaya kekiri

8.            Themal cut out warning light, lampu peringatan tanda bahaya

9.            Switch forward movement of machine, tombol untuk menggerakkan mesin kedepan.

10.        Machine movement stop switch, tombol untuk menghentikan gerak mesin.

11.        Point meter for manual control of movement, sebagai pengatur gerak atau kecepatan

12.        Switch for back word movement of machine, tombol untuk menggerakkan masin kebelakang

13.        Potensimeter for automatic control of movement, untuk mengawasi  gerakan otomatik

14.        Automatic/manual selector, pengatur manual atau otomatis

BAB  III

PENGOLAHAN

3.1  Produktivitas Alat Wire Sawing

               Aktivitas penambangan bahan galian marmer pada perusahaan PT. Makassar Marmer Muliaindah mining terutama untuk membuat block marmer yang langsung dipasarkan, dimana aktivitas tersebut sangat tergantung pada alat – alat mekanis yang digunakan karena sebagai faktor utama yang menetukan tingkat produksi adalah kondisi dari pada alat – alat yang di gunakan dalam penambangan.

               Pembahasan utama dalam laporan ini adalah menyangkut masalah aktivitas dari pada alat potong Diamond Wire. Kemampuan produksi Diamond Wire sebagai alat potong batuan marmer adalah cukup praktis dan fleksibel, karena hanya pada waktu mulai start tempat landasan sel dan mepersiapkan air pembilas serta mengamati bahwa dari posisi mana paling baik untuk memulai mengadakan pemotongan batuan.

3.2  Efesiensi Kerja Wire Sawing

               Kemampuan kerja dari pada alat potong Diamond Wire dimasud adalah kemapuan produksi alat potong Diamond Wire saat memotong batuan dalam satu hari.

               Sedangkan dalam perhitungan efesiensi kerja alat Diamond Wire perlu diketahui bahwa waktu kerja yang tersedia dilapangan saat ini adalah 7,8 jam.

               Pengamatan terhadap kecepatan waktu potong block marmer dengan alat Diamond Wire, secara vertikal sangat berpengaruh pada dukungan rangkaian alat potong Diamond Wire itu sendiri, sehingga waktu operasi tidak tersita habis, hal utama yang perlu diperhatikan adalah pada penggunaan air pembilas, penggunaan tali gergaji dan komponen lainnya. Hambatan kerja yang terjadi dapat dilihat sebagai berikut :

Tabel 3.1

Hambatan Kerja

No	Dapat dihindar	Menit	Tidak Dapat Dihindar	Menit
1. 2. 3.	Rata – rata Persiapan Kerja. Memperlambat kerja Persiapan mening  -galkan tempat kerja	30 15 10	Menuju tempat kerja Kerusakan ringan dan perbaikan ditempat kerja Meninggalkan tempat kerja	15 40 10
		55		65

Jadi total kehilangan jam kerja : 120 menit ( 2 jam)

Efesiensi kerja dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

                                                            Waktu Kerja Produktif

               Efesiensi Kerja          =                                                   x  100 %

                                                            Waktu Kerja Tersedia

     Dimana :

   Waktu kerja tersedia  : 7,8 jam

   Waktu kerja produktif   =  Waktu kerja tersedia – kehilangan waktu

                                                              =   7.8 jam  -  2 jam    = 5.8 jam

Jadi efesiensi kerja alat yang digunakan adalah :

                                                      5.8 jam

               Efesiensi Kerja       =                    x  100 %

                                                      7,8 jam

                                                =    74 %

               Jadi untuk mengetahui tingkat kecepatan pemotongan “Wire Sawing” secara vertikal digunakan persamaan sebagai berikut :

                                                            A

                                             V   =                  

                                                            T

               Dimana :

                                    V   :  Kecepatan Pemotongan (meter/jam)

                                    T    :  Waktu Pemotongan Batuan = 41.29 menit

                                    A   :  Luas Batuan Yang Dipotong = 3.91 m²

              

               Jadi :

                                                 3,91meter²

                                    V   =                               x    60 menit/jam

                                                 41,29 menit

                                          =    5,68 m²/jam

               Sedangkan untuk produksi pemotongan Wire Sawing adalah :

                                                   A  . T

                                    Kp    =                   x  Waktu kerja produktif         

                                                      Ct

               Dimana :

                                    Kp    :     Kemampuan Pemotongan

                                    T       :     Tebal Batuan 2 m

                                    A      ;     Luas Batuan yang Dipotong

                                    Ct     :     Cicle Time

               Jadi :

                                                   3.912 m²  x  2m

                                    Kp    =                                        x  348 menit/hari

                                                     77,84 menit

                                             =    34.96 m²/hari

              

setelah diadakan evaluasi terhadap faktor – faktor yang  menghambat atau yang menjadi kendala pada saat Diamond Wire beroprasi, maka target produksi dapat tercapai.

3.3        Faktor – Faktor Yang Mepengaruhi Wire Sawing

               Beberapa masalah yang menjadi faktor pengaruh yang perlu dipertimbangkan dalam proses kerja alat Wire Sawing antara lain :

1. Lokasi tempat kerja
2. Program kerja
3. Keadaan batuan yang akan dipotong
4. Alat potong
5. Air pembilas
6. Sumber daya manusia

               Pentingnya memperhatikan beberapa faktor tersebut diatas karena sangat mempengaruhi kinerja dan kemampuan produksi alat untuk lebih jelasnya akan dibahas satu persatu.

3.3.1        Lokasi Tempat Kerja

               Lokasi tempat kerja yang baik adalah lokasi yang dapat menambah beban atau posisi daripada mesin atau alat potong yang dapat bergerak pada relnya dengan leluasa (bergerak maju mundur) tanpa adanya tambahan beban sertalandasan tempat relnya kuat dengan tidak ada gangguan.

3.3.2        Program Kerja

               Program kerja yang baik akan mempengaruhi kemampuan produksi. Dalam hal ini teknik pemotongan sangat dibutuhkan. Sebelum melakukan pemotongan terlebih dahulu mempersiapkan segala sesuatunya agar proses pemotongannya berjalan secara terus menerus agar kontinyu sampai pemotongan selesai, untuk mengurangi resiko terjepitnya sling karena pada saat pemotongan block batuan atau marmer kadang terjadi, apabila mesin di off dan di on-kan akan meberi peluang untuk terjepitnya atau putusnya sling atau kawat pemotong.

3.3.3        Keadaan Batuan yang Akan Dipotong

               Batuan yang dipotong apabila dalam keadaan masih utuh atau dalam keadaan massive lebih lama dibandingkan proses pemotongan batuan dalam keadaan yang rapuh, hal ini disebabkan karena ketahanan batuan bahwa masih lebih besar dibandingkan batuan yang rapuh

               Ukuran batuan yang akan dipotong juga sangat mempengaruhi proses pemotongan karena semakin luas batuan yang akan dipotong berarti cable Diamond Wire (sling) yang bersentuhan dengan bidang pemotongan juga semakin besar, dan gaya gesek yang timbul juga semakin besar, dan gesek ini berbanding lurus dengan tegangan yang ditimbulkan, dimana tegangan yang melebihi batas kekakuan sling atau kawat pemotong akan mengakibatkan sling putus.

3.3.4        Alat Potong

               Alat potong yang digunakan adalah Diamond Wire Sawing atau kawat pemotong dengan bahan dasar baja dan serbuk intan, yang sudah tumpul, sebaiknya digantai dengan yang baru karena kawat yang tumpul akan mengakibatkan timbulnya gaya gesek yang besar dan membuat kabel sling cepat aus dan putus serta mengurangi kecepatan pemotongan.

               Sedangkan kebutuhan alat potong “Diamond Wire” dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

                                             Tp

                              Ja      =

                                             Kp

Dimana :

                     Tp    :  Target produksi (60 m^3‑)

                     Ja      :  Jumlah alat (unit)

                     Kp    :  Kemampuan produksi ( 34.96 m³/hari)

Maka jumlah alat potong yang disediakan adalah :

                                                    60 m³

                              Ja      =

                                             34.96 m³/hari

                                       = 1.71 unit dibulatkan 2 unit

               Jadi jumlah alat “Diamond Wire” yang dibutuhkan untuk mencapai target produksi oleh perusahaan 1500 m³/bulan maka dibutuhkan 2 unit Diamond Wire.

4.3.5    Air Pembilas

            Salah  satu penyebab putusnya sling adalah karena panas yang timbul oleh gaya gesek yang tinggi. Dimana panas yang ada dapat diperkecil dengan menggunakan air untuk mendinginkan pembilas yang membersihkan sling dari cutting dan yang lebih pentingnya dalah mengurangi polusi debu yang ditimbulkan dari hasil pemotongan. 

4.3.6    Sumber Daya Manusia

               Menyangkut masalah kecakapan dan keahlian seorang operator juga sangat dibutuhkan dalam hal ini pemotongan/pengoperasian alat potong, misalnya pada pemotongan satu block marmer dibutuhkan proses pemotongan vertikal maka operator harus dapat dan mampu menganalisa serta memperhitungkan yang mana lebih dahulu dilakukan. 

3.4        Kemampuan dan Kecepatan Alat Potong Wire Sawing

               Kemampuan dan kecepatan yang dimaksud adalah merupakan kemampuan dan kecepatan alat potong “Wire Sawing” dalam memotong batuan dalam satu hari.

               Setelah kita  mengetahui tingkat kecepatan pemotongan “Wire Sawing” secara vertikal. 

               Maka untuk meningkatkan produksi perbulan dengan 2 unit alat, perusahaan harus meminimalkan waktu hambatan yang dapat dihindari dengan persamaan sebagai berikut :

Tabel 4.2

Hambatan Kerja Dapat Dihindar

No	Dapat dihindar	Menit	Tidak Dapat Dihindar	Menit
1. 2. 3.	Rata – rata Persiapan Kerja. Memperlambat kerja Persiapan meninggalkan tempat kerja	15 10 10	Menuju tempat kerja Kerusakan ringan dan perbaikan ditempat kerja Meninggalkan tempat kerja	15 40 15
		35		65

Maka total kehilangan waktu kerja adalah 100 menit  (1,67 jam )

Waktu kerja yang tersedia  : 7,8 jam

Waktu kerja produktif  :  7.8 jam  -  1.67 jam                     

                                               :  6.13 jam ( 368.4 menit )

                                                   Waktu kerja produktif

         Efesiensi Kerja    =                                                          x  100 %

                                                   Waktu Kerja Tersedia

                                                   6.13  jam

                                             =                    x  100 %

                                                   7.8 jam

                                             = 78 %

               Dari efesiensi yang didapat maka kemampuan pemotongan dalam m³ perhari sebagai berikut   :

Efesiensi kerja                                           :     78 %

Waktu edar pemotongan                         :     77,84 menit

Waktu memotong luas tertentu             : 41,29 menit

Luas block marmer                                   :     3,912 m²

Tinggi rata – rata                                       :     2 m

Jadi kemampuan pemotongan sebagai berikut :

                  Luas blok marmer  x  tinggi blok

   Kp    =                                                                         x  waktu kerja produktif

                       Waktu edar pemotongan

                     3,912 m²  x  2 meter

      Kp    =                                                 x  369,4  menit

                                      77,84

               =    36,9 m³/hari

               Jadi produksi dalam sehari adalah 36,9 m³ /hari  x  2 unit   =              74 m³/hari , jadi produksi sebulan adalah 74 m³/hari kerja = 1850 m³/bulan, tanpa menambah alat DW untuk penyempurnaan blok . maka produksi yang ditargetkan perusahaan 1500 m³/bulan dapat meningkat menjadi 1850 m³/bulan.

              

              

BAB IV

CADANGAN BAHAN GALIAN

4.1  Jumlah Cadangan Bahan Galian Marmer

               Jumlah cadangan marmer di daerah kuasa pertambangan PT. Makassar Marmer Muliaindah  mencapai 21.000.000m^3‑ dengan mining recovery 60 %.

               Sesuai dengan hasil perhitungan dalam eksplorasi perhitungan cadangan dilakukan berdasarkan luas penyebaran batuan di kalikan dengan ketebalan rata – rata endapan bahan galian yang dapat ditambang secara ekonomis, dengan persamaan sebagai berikut :

                                    T       =    V   x  MR

               Dimana :

                                 T    :  Cadangan Bahan Galian Marmer (m³)

                                 V   :  Volume Endapan Bahan Galian Marmer (m³)

                              MR   :  Mining Recovery ( % )

               Berdasarkan hasil pengamatan bahan galian marmer di peroleh luas sebesar 25 Ha, berat jenis 2,84 dengan mining recovery  60 %. Maka cadangan bahan galian marmer di daerah penelitian dapat dihitung dengan rumus :

                                    T       =    V   x  MR

                                             =    21.000.000 m³  x  60 % =    12.600.000 m³

               Dari data hasil perhitungan tersebut diatas, maka data diperoleh volume bahan galian penelitian adalah  21.000.000 m³ dengan cadangan 12.600.000 m³. Sedangkan untuk menentukan umur tambang berdasarkan jumlah cadangan, rencana produksi dan Mining recovry ( % ), maka perkiraan umur tambang dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

                                                Jumlah cadangan

            Umur tambang    =                                    x   Mining Recovery

                                                 Target Produksi 

               Dimana jumlah target produksi yang direncanakan pada saat ini sebesar :

                                    P    =    25 hari kerja/bulan  x  60 m³/hari

                                          =    1500 m³/bulan

               Jadi target produksi selama setahun adalah :

                                    P    =    300 hari kerja/tahun  x  60 m³/hari

                                          =    18.000 m³/tahun

               kemudian kita ketahui bahwa target produksi yang direncanakan adalah 1.500 m³/bulan, maka dapat dihitung umur tambang sesuai dengan persamaan diatas dengan hasil sebagai berikut :

                                                                      12.600.000 m³

               umur tambang          =                                                     x   60 %

                                                         1.500 m³/bln   x 12 bln/thn

                                                   =    420 tahun

4.2        Upaya Peningkatan Kemampuan Wire Sawing

               Pada kegiatan pemotongan hambatan yang sering di jumpai adalah terjepitnya sling atau kabel pemotong, yang dilakukan oleh beberapa faktor antara lain :

• Pada batuan yang  akan dipotong  terdapat rekahan atau kekar
• Celah pemotongan kemasukan catting
• Air pembilas tidak maksimal
• Diamond wire sudah tumpul

               Untuk menghindari hal – hal tersebut diatas guna peningkatan kemampuan alat, maka sebaiknya digunakan cara – cara alternatif sebagai berikut :

a.      Sebaiknya memeriksa dahulu struktur dan tekstur batuan yang akan dipotong.

b.      Diusahakan agar air pembilas mengalir dengan maksimal  juga memperhatikan mesin diamond wire

c.       Mempercepat kecepatan alat potong

d.     Membersihkan permukaan batuan dari sisa – sisa pemotongan sebelumnya

e.      Mengganti tali sling yang sudah tumpul

               Adapun keuntungan menggunakan alat potong wire sawing sebagai berikut :

1.      Hasil pemotongan yang lebih baik dan merata karena dapat dibentuk ukuran block marmer sesuai dengan keinginan konsumen

1        Kehilangan batuan lebih sedikit, tanpa mengalami penghancuran.

 

 

 

 

 

BAB  V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1        Kesimpulan

               Berdasarkan hasil pengamatan, analisa dan perhitungan pada bab – ba di depan tentang produktivitas alat “Wire Sawing” maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1.      Sistem penambangan yang diterapkan oleh PT. Makassar Marmer Muliaindah adalah sistem tambang terbuka dengan metode Quarry.

2.      Untuk memenuhi target produksi sebesar 1500 m³/hari dibutuhkan 2 unit alat

3.      Berdasakan perhitungan efesiensi kerja dengan penggunaan alat yang ada untuk memenuhi target produksi maka efesiensi kerja 74 % dapat meningkat menjadi 78 % dengan memperhatikan waktu hambatan yang dapat dihindar.

4.      Dengan meningkatnya efesiensi kerja maka target produksi yang direncanakan dari 1500 m³/bulan dapat ditingkatkan menjadi  1850 m³/bulan.

5.2        Saran

               Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan oleh pengelolah perusahaan tambang PT. Makassar Marmer Muliaindah antara lain :

1.      Tingkat kedisplinan pekerja atau karyawan perlu diperhatikan terutama pekerja yang mengoperasikan alat yang biasanya terlambat dan hal ini dapat mempengaruhi alat yang lain.

2.      Perawatan secara rutin setiap alat mekanis sebaiknya dilakukan sedini mungkin sebelum alat beroperasi tanpa harus menunggu rusaknya alat saat dipakai.

3.      Untuk memenuhi target produksi  maka perusahaan sebaiknya memeprhatikan alat – alat yang rusak dan sedapat mungkin diaktifkan.

4.      Untuk menghindari kecelakaan tambang maka perlu kesadaran karyawan tentang pentingnya keselamatan kerja.

5.      Untuk menjaga kesehatan dan kesalamatan kerja karyawan sebaiknya perusahaan menyiapkan alat safety  dan memberikan pelatihan K3.

6.      Demi keselamatan para pekerja khusus pengemudi Truck  sebaiknya jalan tambang dari induk satu keinduk tiga agar ditinjau kembali demi keselamatan bersama.

DAFTAR PUSTAKA

Prodjosumitro,Partanto.1989.”Tambang Terbuka”, Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral ITB, Bandung.

Samhudi. 2003. ”Teknik Peledakan”, Departemen Pertambangan dan Energi Direktorat Jendral Pertambangan Umum Pusat pengembangan Tenaga Pertambangan, Bandung.